自主创新不足且处在全球产业链的低端，产品档次、技术含量低等问题，这些仍是中国制造的软肋。我国是制造大国，但远不是制造强国。党中央“以信息化带动工业化，以工业化促进信息化，走新型工业化道路”重大战略方针的制定，使得制造业信息化，已成为我国从“制造大国”走向“制造强国”的必由之路，是提升我国制造业自主创新能力、实现产业结构转型升级和跨越发展的重要技术支撑。

　　“十五”期间，科技部投入经费8亿元推进制造业信息化工程，信息化的全面推进，使我国制造业取得了长足的技术进步和深刻的变化。我国正在从以引进与仿制、低端加工、粗放经营管理等为特征的制造业，向以自主研制与创新、数字化集成制造、企业间协同管理等为内涵的“智能化”制造业方向阔步迈进。

　　数字化设计增强产品创新能力

　　“十五”期间，制造业信息化工程以企业为主体，大力推进以三维CAD(即计算机辅助设计)为代表的设计数字化，使用各类CAD软件建立数字化设计平台，使一批示范企业的产品设计创新能力产生了质的飞跃。通过数字化设计软件和创新设计工具的应用，企业的产品设计开始从二维走向三维、从三维走向数字样机，从简单计算与经验设计走向综合分析与优化设计，并借助于协同设计、并行设计和规模化定制等先进的产品开发理念，大大提高了产品的品质与性能，缩短了产品上市时间，满足了用户的个性化和多样性需求。

　　数字化设计技术既为企业的产品创新提供了手段，也为企业形成持续的创新能力提供支撑。我国自主研制的新支线飞机ARJ，是我国飞机制造业从引进仿制走向自主创新的典型代表。“十五”航空CIMS工程集成应用项目，以ARJ的研制为对象，采用三维设计建立了飞机的理论外形模型和全数字样机，取消了传统的物理样机，实现了以模拟量传递到数字量传递的研制模式转变，并采用以项目公司机制、数据中心为核心的协同研制模式，实现了分散在国内外不同地域的分包商和配套商的协同工作。

　　集成制造提升数字化水平

　　“MadeinChina”——中国制造已是全球“知名品牌”。我国已成为全球最大的制造工厂，以劳动密集型、低成本制造、高能源消耗作为代价。通过设计制造集成、制造过程仿真、智能生产控制单元等数字化制造技术的应用，大幅提高了制造过程的数字化、自动化、智能化水平和企业的工艺水平、快速响应市场的能力，为我国制造业从低端走向高端提供有力支撑。

　　计算机辅助工艺设计(CAPP)，是实现设计制造无缝集成与高度协同的关键环节，是提高产品制造的智能化和快速响应程度的重要手段。“十五”期间，制造业信息化工程重点支持了具有自主知识产权的国产CAPP产品的开发，这些软件以独特的定制优势、强大的知识集成与封装能力，在一向以国外软件占据统治地位和绝对优势的汽车和航空行业独树一帜，占据了80%以上的市场份额。以航空行业为例，西飞、沈飞、成飞和上飞等飞机主机厂都采用了金叶CAPP软件，大大增强了航空复杂零件工艺设计的自动化、智能化水平。

　　协同管理增强企业效益

　　信息技术与先进的管理模式的融合，极大地改变了企业的管理手段、经营理念和运作方式，促使企业从粗放式向精细化管理转变、从职能管理向扁平式管理转变、从经验型决策向科学决策转变。借助于网络等信息技术，建立起面向企业间协作的资源配置、协同商务、信息共享的协同管理平台，支持企业在全球范围内进行业务协作与资源优化配置。

　　数字化管理不仅通过对企业内部产供销人财物等管理系统的集成，实现企业内部业务流程的协同，增强了企业的经营管理能力;同时也通过供应链管理系统、客户关系管理系统，支持国家重大产品和重大工程的多企业协同研制与管理。国家863计划支持的航天重大型号供应链平台研发便是明证，它以载人航天工程为应用背景，建立起面向型号研制的物质配套管理系统，支持上千家协作配套企业的订货、采购、质量控制、配送等业务活动的协同，保证了质量状态的可追溯，促进物质管理体系的变革，打破了传统的分散物质配套管理模式，形成了规范管理、过程受控、集中采购和信息共享物质配套管理新模式。