国内最早的钢铁企业MES系统应该是1988年9月份投产的宝钢2030冷轧生产控制系统(FLS,当时称之为L3系统）,它是为了支持与指导现场车间级的生产管理，伴随着工艺设备、自动化设备一起从德国引进的，它包括了生产合同管理、作业计划管理、调度管理、仓库管理、物料跟踪与实绩管理、质量控制管理、发货管理、轧辊管理、检化验管理等功能，是后来90年代MESA发布MES概念与定义的MES的原始雏形。

　　随着宝钢整体信息化建设的开展,宝钢重新规划、构建了公司企业级管理系统(ERP),各分厂级的制造执行系统(MES)以及各底层的过程控制系统，从而在我国钢铁企业首次构造了完整的ERP/MES/PCS架构的信息化系统。

　　国家科技部在“十五”863项目中首次资助企业，宝信公司通过与大学院校合作采用产、学、研相结合的办法，进行冶金企业MES产品化软件的研究工作，目前，这项工作取得了非常大的成果，形成了具有独立知识产权的MES产品化软件，填补了国内冶金行业在MES研究和产品化应用方面的一项空白，宝信公司在国内市场上与外国最先进的MES厂商竞争中，以技术、价格等综合优势取得了绝对的胜利。在全国钢铁企业一共成功地实施了42套MES系统，弘扬了民族软件产业，同时，也为这些企业取得了重大的经济效益。仅以宝钢为例，近几年来通过实施包括MES在内的信息化系统，信息化总投入15亿元人民币，取得直接效益8.6亿元左右人民币（根据宝钢股份财务部核实的数据）。

　　同时，宝信MES某些关键技术与功能也达到了国际先进水平，包括：

　　1、炼钢—热轧一体化技术

　　在钢铁企业中，协调好炼钢、连铸、热轧的物流，编制出联系上下工序的一体化计划来非常关键。由于在各个工序都存在许多作业和管理等方面的约束条件，要编制出能满足多方面约束条件的良好的作业计划是一项难度很高的技术。尤其为了节能，在热装热送情况下，实现炼钢、连铸、热轧的一体化计划编制与作业调度问题一直是困扰钢铁企业的国际高难度课题，目前，国际上只有日本川崎钢厂、日本京滨钢厂、加古川钢厂、韩国浦项钢厂等少数企业开发了一体化计划管理。

　　本项目采用虚拟物料设计；工序计划匹配、平衡；计划状态分段控制；规程自动检查；在线质量判定；计划动态调整等技术，使出钢、浇注、轧制三个计划同时一次编成。这种一体化计划编制技术可以适用于连铸与热轧用辊道直接相连需要直接热装的苛刻的条件。由一体化计划编成的结果可以由物流仿真系统进行模拟运行、便于计划编制人员直观地判断，作进一步优化、调度。

　　与国外用台车实现热送热装相比，本课题实现的一体化计划编制技术的难度更高。